АВТОМАТИЗАЦИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТОРМОЗА МЕТАЛЛА
Автоматизация гибки - тема, посвященная изготовителям гибочных прессов.
Появилась просьба, где заказчик хочет согнуть сталь толщиной 25 мм. Ничего особенного, и это может предложить предложение, но также необходимо оправдать, если машина сможет обеспечить высокий тоннаж в одной области без каких-либо повреждений и отклонений. Более того, это была стандартная система Promecam, которая обычно рассчитана только на 100 т / м и является причиной замены промежуточных продуктов на более толстую. Все эти вещи не являются стандартными, но на самом деле не сложными в обращении, и, кроме того, мы проверили возможность поставки адаптеров для перемещения в Trumpf-Wila, потому что для этой системы и ширины 20 мм инструменты могут быть 200 т / м.
Хорошо, но что здесь об автоматизации? Клиент хочет купить пресс-тормозные инструменты, чтобы начать новое производство. Но каков вес детали? В основном это была довольно маленькая ширина, но более 35 кг. Так как вы будете с этим бороться? Можно сделать проект и рассчитать все, но как справиться с частью большого веса, если это будет реальное типичное производство с количествами каждый день? И забавная история, что покупатель об этом тоже не задумывался. А это значит, что все наши вещи могут оказаться совершенно бесполезными, если клиент не сможет справиться с ролью в производстве. Нет, он может организовать обработку с двумя рабочими или с помощью легкого крана в мастерской, но постоянная ручная обработка не ведет к нормальной работе.
Поэтому первая причина - не думать об инструментах, а знать об автоматизации. Для нескольких изгибов и нового гибочного пресса это может быть следующая передняя опора, которая следует за деталью во время изгиба. Но для полной обработки необходимо подумать об автоматической или полуавтоматической системе перемещения детали или роботизированном решении.
Да, первая область автоматизации - это не повторяемая массовая работа, а тяжелые детали, где ручное управление довольно сложно или невозможно. Кроме того, рынок предлагает также решения для существующих прессовых тормозов для оснащения их автоматической системой.
Другая история - массовое производство. Работа прессовщика с тормозом не из легких. Ему нужно все часы, чтобы оставаться перед машиной и совершать перемещение кусочков один за другим. Если работа действительно повторяемая, робот мог бы стать действительно отличным решением для повышения производительности труда и тем более для перехода в режим 24-часовой рабочей смены. Кроме того, существуют различные разработки для изменения рабочих мест, смены инструментов гибочного пресса, смены поддона для загрузки и выгрузки деталей и т. Д. Полезно знать, что робот также очень гибкая инвестиция, если вы сделали правильный выбор - завтра вы можете переместите его в другие приложения и, например, установите сварочную систему. Роботизированный листовой металл изгибает не такой массивный продукт, как, например, сварочные ячейки, но есть много причин, чтобы работать с роботами. И это также сторона инвестиций в новые цифровые технологии, современные фабрики и последние инновации в этой области.
Интересно также видеть, что некоторые производители также разрабатывают роботизированные инновации для замены инструментов гибочного пресса со вторым роботом на лету. С одним роботом это довольно проблематично, поскольку необходимо сменить захват. Но если вы ищете действительно быстрое производство и смену рабочих циклов, можно также поставить специальные стойки для инструментов вместе с роботом или другим манипулятором, чтобы подготовить на листогибочном прессе новые инструменты для новой работы.
Интересно знать, что автоматическим решением может быть также не отдельная изгибающая ячейка, а соединение с другими системами, например, передача деталей из штамповки или из других областей. Есть много фантазий и проектов, которые должны быть верными - несколько роботов для длинных деталей, портальные системы или направляющие для роботов, чтобы вывести его из зоны гибочного пресса, если это необходимо для работы оператором снова, небольшая работа штамповочной станции, операции крепления и т.д. ,
Испытание пресс-тормозной оснастки
Изгиб гибочного пресса является теорией для всех производителей гибочных прессов. Когда клиент запрашивает тоннаж, упругость, допуск, угол наклона - все, что можно предоставить, - это основная теория. Да, это основано на некотором опыте, формулах, идеях и расчетах, но когда инструмент не был проверен на вашей стали - существуют только теоретические параметры.
Более того, всем, кто работает на производстве, сообщают, что даже одна и та же торговая марка материала из разных партий может привести к разным результатам в деформации.
Как теория становится практикой. В этом нет никакой магии - никто из производителей пресс-тормозов не имеет в мастерской гибочного пресса даже за 100 тонн, чтобы протестировать все детали. Поэтому обычно любой тест идет на небольшую длину детали для тестирования с помощью компактного гибочного пресса. Более того, если заказчик требует строгих допусков, то, вероятно, все просят о большем разрыве - трудно взять все расходы на ошибки и гарантировать что-то чрезвычайно точное и особенное. И есть другое черное пятно - даже если вы можете проверить инструмент на 100 мм, это не гарантирует, что результаты будут одинаковыми на двух метрах - также существуют продольные отношения. Но в любом случае, если инструмент должен быть отгружен, а форма имеет особую форму, невозможно отгрузить теоретическую форму и непроверенный производственный результат, поскольку производитель должен иметь некоторые обязательства в отношении инструмента, который он разработал. Именно поэтому вопрос внутрифирменных испытаний необходим и должен решаться до отгрузки.
Как проверить, если можно проверить? Существует два основных метода малых затрат: лазерная резка с помощью сварки или объемная печать на пластиковой основе. Печать на пластиковой основе - совершенно новое решение с невероятным преимуществом - просто необходим 3D-принтер для создания прототипа. Но есть и один большой недостаток - пластик не является металлом, и это означает, что прочности пластика достаточно для испытания специальных инструментов для тонких материалов. Но, в любом случае, у пластиковых прототипов хорошее будущее для развития - 3D-печать на металле - это почти будущее. Более того, чтобы придать инструменту дополнительную прочность, он сделан не только с помощью пластиковой 3d-печати, но и с некоторыми внутренними металлическими вставками вокруг рабочей зоны, чтобы предотвратить некоторую большую деформацию. В любом случае это не рабочее решение, а инструмент для испытаний.
Лазерная резка вместе со сваркой - традиционный процесс тестирования для изготовления небольшого участка специального инструмента. Недостатком процесса является доступ к станку для лазерной резки, но преимущество в том, что у вас будет инструмент из не закаленного металла, обладающий необходимой формой для выполнения испытательного изгиба. Есть ли будущее для развития? Трудно сказать, но замена лазерной резки на водоструйную может дать возможность разрезать сплошные участки примерно на 50 мм и более с максимальной точностью. Также важно, чтобы затраты на подготовку такой формы были очень низкими, чтобы сделать всего несколько надрезов на одном листе.
Какой финал для теста? Обычно качество изгиба и геометрия приемлемы для клиента, чтобы начать производство обычного гибочного инструмента с надлежащим материалом и упрочнением. Или обратная связь, которая позволяет внести изменения. Причина тестирования и тестирования прототипов инструмента очень важна - никто не хочет иметь дело с модификацией подготовленных и закаленных инструментов после продажи. И любые возможности должны быть использованы, чтобы свести к минимуму любые риски. Таким образом, опытный образец - это способ контролировать деформацию, чтобы преобразовать теорию в настоящий изгиб.
В любом случае, каждый повторяемый процесс имеет решение, которое нужно реализовать, но с учетом ограничений на детали и инструмент. Это вопрос опыта и полевых знаний. Суть обычно только одна - заказчик предъявляет реальные и разумные требования и принимает расчеты с помощью специальных инструментов. Все остальное должно быть предметом изучения. И нет никакой черной точки, даже с толстым материалом возможно сделать модуляцию сил и напряжения, чтобы теория была реалистичной. Это не обычная процедура, но помогает устранить черные пятна.
